Kontrolowana produkcja płytek drukowanych od weryfikacji technicznej do kontroli końcowej
Produkcja płytek drukowanych przebiega według określonej sekwencji operacji: od weryfikacji technicznej i przygotowania materiałów po formowanie obwodów, laminowanie, wiercenie, miedziowanie, wykańczanie, testowanie i kontrolę końcową.
Ścieżka produkcji jest określona na podstawie projektu płyty i zatwierdzonych danych produkcyjnych. Przed rozpoczęciem produkcji brana jest pod uwagę liczba warstw, materiał, grubość miedzi, układ otworów, tolerancje wymiarowe, rodzaj wykończenia i inne określone wymagania.
Celem procesu - jest zapewnienie, że produkcja spełnia zatwierdzone wymagania zarządu na wszystkich etapach, od wstępnej weryfikacji danych do ostatecznej wersji.
Przegląd procesu produkcyjnego
Podstawowa sekwencja produkcyjna
Inspekcja inżynieryjna → Przygotowanie materiału → Produkcja warstwy wewnętrznej → Laminowanie → Wiercenie → Miedziowanie → Produkcja warstwy zewnętrznej → Maska lutownicza → Wykańczanie powierzchni → Testy elektryczne → Kontrola końcowa → Pakowanie i wysyłka
Pewna sekwencja operacji
Każda operacja przygotowuje tablicę do następnego kroku. Przy produkcji płyt wielowarstwowych szczególną uwagę zwraca się na ułożenie warstw, strukturę dielektryczną, wiercenie i tworzenie metalizowanych połączeń.
Produkcja według zatwierdzonych wymagań
Ścieżka produkcyjna opiera się na zatwierdzonych danych produkcyjnych, w tym strukturze warstw, wymiarach płyty, wymaganiach dotyczących miedzi, parametrach otworów, pokryciu wykończeniowym i obowiązujących tolerancjach.
Weryfikacja inżynierska i analiza technologiczna projektu
Przegląd techniczny przeprowadzany jest przed rozpoczęciem produkcji w celu potwierdzenia wymagań produkcyjnych i zidentyfikowania parametrów wymagających dodatkowej kontroli.
Sprawdzanie danych produkcyjnych
Przeglądane są pliki danych produkcyjnych, dane dotyczące wierceń, informacje o strukturze warstw, rysunki produkcyjne, wymiary i uwagi techniczne.
Analiza projektu technologicznego
Sprawdzana jest szerokość i odstępy przewodów, średnice otworów, podkładki pierścieniowe, grubość miedzi, wyrównanie warstw, grubość płytki i tolerancje mechaniczne.
Planowanie procesu
Kontrolowana impedancja, specjalne wykończenia, rygorystyczne wymagania wymiarowe i cechy konstrukcyjne są brane pod uwagę przy kształtowaniu trasy produkcyjnej.
Dzięki temu zespoły inżynieryjne i zakupowe mają jasne podstawy do produkcji, zanim materiały zostaną dopuszczone do produkcji.
Przygotowanie materiałów i kontrola przychodząca
Materiały przygotowywane są zgodnie z zatwierdzonym projektem PCB.
Wybór materiałów
W produkcji można zastosować folię dielektryczną, folię miedzianą, prepreg, materiały na maski lutownicze i materiały do wykańczania powierzchni. Charakterystyka materiałów jest zgodna z wymaganą konstrukcją płyty.
Identyfikacja materiału
Tam, gdzie wymagana jest identyfikowalność produkcji, rejestrowane są informacje o materiałach i dane dotyczące partii.
Kontrola przychodząca
Przed rozpoczęciem przetwarzania sprawdzany jest stan materiałów i określone właściwości. Magazynowanie i przeładunek materiałów odbywa się z uwzględnieniem wymagań dotyczących ich przetwarzania.
Produkcja warstw wewnętrznych
Wewnętrzne warstwy wielowarstwowych płytek drukowanych są formowane i sprawdzane przed laminowaniem.
Tworzenie wzoru
Pożądany wzór przewodnika jest przenoszony na powierzchnię miedzi za pomocą procesu fotolitograficznego i wywoływania.
Trawienie miedzi
Niepotrzebna miedź jest usuwana w celu utworzenia określonych przewodników, szczelin, podkładek i innych elementów obwodu.
Kontrola wzoru
Warstwy wewnętrzne są sprawdzane przed laminowaniem. Geometria wzoru i rejestracja są sprawdzane zgodnie z danymi produkcyjnymi.
Kontrolę tę przeprowadza się zanim warstwy wewnętrzne staną się niedostępne po laminowaniu.
Laminowanie
Laminowanie łączy przygotowane warstwy wewnętrzne, materiały izolacyjne i folię miedzianą w pożądaną wielowarstwową strukturę.
Kontrola struktury warstw
Kolejność warstw, konstrukcja miedzi, konfiguracja prepregu i ogólna struktura płytki są zgodne z zatwierdzonym projektem.
Wyrównywanie warstw
Warstwy wewnętrzne rozmieszczone są z uwzględnieniem wymogów rejestracyjnych. Dokładność wyrównania uwzględniana jest w połączeniu z wymiarami płyty i tolerancjami projektowymi.
Kontrola temperatury i ciśnienia
Parametry laminowania są kontrolowane w zależności od użytego systemu materiałowego i projektu płyty, aby utworzyć wymagane połączenie warstw.
Powstały projekt określa grubość płyty, odległości dielektryczne i względne położenie warstw.
Wiercenie i miedziowanie
Wiercenie powoduje wykonanie otworów niezbędnych do montażu podzespołów i połączeń elektrycznych pomiędzy warstwami płytki.
Formowanie otworów
Położenie i wymiary otworów określają zatwierdzone dane wiertnicze. Średnica, położenie i wyrównanie są kontrolowane zgodnie z określonymi wymaganiami.
Przygotowanie otworu
Po wierceniu ściany otworów przygotowywane są do aplikacji miedzi. Pozostałości po wierceniu są usuwane przed rozpoczęciem procesu miedziowania.
Miedziowanie
Na ściankach otworów tworzy się wstępna przewodząca warstwa miedzi, po czym miedziowanie elektrolityczne zapewnia wymaganą grubość powłoki miedzianej.
Stan powłoki i geometria otworów mają wpływ na połączenie elektryczne pomiędzy warstwami płytki drukowanej.
Warstwy zewnętrzne i maska lutownicza
Zewnętrzne przewodniki i maska lutownicza tworzą powierzchnie elektryczne i ochronne gotowej płytki.
Tworzenie wzoru zewnętrznego
Fotolitografia, wywoływanie, miedziowanie, trawienie i kontrola służą do formowania określonych przewodników i podkładek warstw zewnętrznych.
Aplikacja maski lutowniczej
Maska lutownicza zakrywa zamierzone obszary miedzi, pozostawiając odsłonięte wymagane pola i punkty połączeń.
Kontrola rejestracji
Sprawdzane jest wyrównanie wzoru zewnętrznego, okienek maski lutowniczej i elementów płytki, aby zachować wymaganą powierzchnię otwartego pola i stan powierzchni.
Wykończenie powierzchni
Powłoka wykończeniowa jest nakładana na odsłoniętą miedź zgodnie ze specyfikacjami PCB.
Wybór zasięgu
W zależności od wymagań produktu można zastosować niwelację lutu, niwelację lutu bezołowiowego, niklowanie bezprądowe złotem zanurzeniowym, miedziowanie organiczne, srebro zanurzeniowe i cynę zanurzeniową.
Stan powierzchni
Wybrana powłoka zapewnia właściwości powierzchni wymagane do późniejszego procesu lutowania i montażu.
Wymagania aplikacji
Wybór powłoki uwzględnia geometrię padów, podziałkę komponentów, wymagania dotyczące lutowania i warunki przechowywania.
Przeglądy i testy elektryczne
Na odpowiednich etapach produkcji przeprowadzane są kontrole i testy, mające na celu sprawdzenie różnych właściwości gotowej płyty.
Kontrola wizualna
Sprawdzany jest wygląd płytki, stan przewodnika, maska lutownicza, wykończenie, oznaczenia i inne widoczne cechy, aby spełnić obowiązujące wymagania.
Kontrola wymiarowa
W razie potrzeby mierzony jest obrys płyty, jej grubość, rozmiary otworów i inne określone właściwości mechaniczne.
Zautomatyzowana inspekcja optyczna
Zautomatyzowaną kontrolę optyczną można wykorzystać do porównania wygenerowanego układu przewodów z danymi produkcyjnymi i zidentyfikowania określonych odchyleń.
Testy elektryczne
Testy elektryczne sprawdzają integralność obwodu i brak niepożądanych połączeń zgodnie ze specyfikacją. Zakres testów jest określony przez projekt płytki i uzgodnione specyfikacje.
W razie potrzeby można zastosować dodatkowe pomiary i rodzaje kontroli.
Kontrola jakości i identyfikowalność
Kontrola jakości obejmuje materiały wejściowe, operacje produkcyjne i gotowe płytki drukowane.
Kontrola przychodząca
Materiały są identyfikowane i testowane przed produkcją zgodnie z obowiązującymi wymaganiami.
Kontrola końcowa
Gotowe płyty są testowane przed wysyłką, aby upewnić się, że spełniają zatwierdzone specyfikacje.
Kontrola międzyoperacyjna
Krytyczne etapy produkcji są kontrolowane poprzez określone kontrole i pomiary. Punkty testowe zależą od projektu płytki i wymagań produkcyjnych.
Możliwość śledzenia produkcji
W razie potrzeby informacje o produkcji można powiązać za pomocą następującego łańcucha:
Partia materiału → Partia produkcyjna → Dokumentacja produkcji → Wyniki kontroli → Wysyłka
Struktura ta zapewnia udokumentowaną historię produkcji w celu analizy jakości i przygotowania odpowiedniej dokumentacji.
Kontrola końcowa, pakowanie i wysyłka
Kontrola końcowa potwierdza, że gotowe deski spełniają obowiązujące wymagania zamówienia przed wydaniem.
Sprawdzanie specyfikacji
Testy mogą obejmować wymiary płyty, grubość, wygląd, stan powierzchni, ilość, oznaczenia i odpowiednie wyniki testów elektrycznych.
Ochrona opakowań
Opakowanie dobierane jest z uwzględnieniem charakterystyki produktu i wymagań transportowych. Tam, gdzie to konieczne, uwzględnia się ochronę przed wilgocią, zanieczyszczeniami, naprężeniami mechanicznymi i uderzeniami elektrostatycznymi.
Identyfikacja przy wysyłce
Oznaczenia wyrobów, dane partii, ilości, etykiety oraz niezbędne dokumenty transportowe przygotowywane są zgodnie z wymogami zamówienia.
Dlaczego nasz proces produkcyjny jest ważny
Ustrukturyzowany proces produkcyjny zapewnia specjalistom ds. inżynierii i zakupów jasne punkty kontrolne od fazy przedprodukcyjnej po wysyłkę.
Kontrola inżynieryjna
Dane produkcyjne i podstawowe wymagania projektowe są weryfikowane przed rozpoczęciem produkcji.
01
Kontrola procesu
Kluczowe cechy sprawdzane są na odpowiednich etapach produkcji, a nie tylko podczas kontroli końcowej.
02
Testowanie i kontrola
Właściwości elektryczne, wymiarowe, wizualne i powierzchniowe są testowane zgodnie z obowiązującymi wymaganiami produktu.
03
Możliwość śledzenia rekordów
Informacje na temat materiałów, wyników produkcji i kontroli można powiązać, jeśli wymagana jest identyfikowalność.
04
Gotowe do wysyłki
Kontrola końcowa, identyfikacja produktu i pakowanie przeprowadzane są przed wydaniem zamówienia wysyłki.
05
Zapytaj o kosztorys produkcji płytek drukowanych
Prześlij pliki danych produkcyjnych, dane dotyczące wierceń, strukturę warstw, rysunek produkcyjny, ilość, wymagania materiałowe, grubość miedzi, rodzaj wykończenia i inne obowiązujące specyfikacje.
Po otrzymaniu danych można dokonać przeglądu wymagań produkcyjnych w celu określenia odpowiedniej ścieżki produkcyjnej i przygotowania szacunkowego kosztu w oparciu o rzeczywisty projekt PCB.